È il PLC a gestire l’impianto per tutte le funzioni base (temperature, posizionamento dei carri, raddrizzatori, ecc…). E poi nulla sfugge al suo controllo: evita i rischi di collisione tra i carri gestendo le precedenze e rilevando in ogni istante lo stato dell’impianto per mezzo di sensori e fotocellule.

Tra le sue responsabilità anche la guida dei carri, regolando la velocità sulle rampe di accelerazione e decelerazione grazie alla collaborazione di inverter vettoriali: in questo modo posiziona i carichi con movimenti precisi e dolci, ma estremamente rapidi. Per migliorare la produttività è anche in grado di gestire velocità differenziate a seconda che il carro sia carico o scarico.

Il PC consente di monitorare in ogni momento e in modo chiaro e intuitivo la programmazione e lo stato della macchina. Controlla passo passo le operazioni con cui il programma fa muovere le parti meccaniche, e una volta impostato procede in modo autonomo guidando l’impianto, pur con la possibilità di restituire in ogni momento il controllo all’operatore.
Si occupa inoltre della creazione e della gestione delle ricette di produzione, e dell’archivio dei processi eseguiti con memorizzazione delle modalità utilizzate (cicli, tempi, temperature, ecc…) per ogni telaio.

Ogni impianto è dotato di extracorsa di sicurezza, in caso di guasto al finecorsa o nel PLC. Nelle vasche sono inoltre installate fotocellule di sicurezza che durante il processo di deposito dei telai impediscono lo scarico in posizioni già occupate, prevenendo anche eventuali manovre errate dell’operatore.

I raddrizzatori sono componenti opzionali. Vengono controllati secondo livelli differenti: quello più basso prevede solo l’accensione e lo spegnimento; quello intermedio prevede la gestione della tensione per mezzo di segnali analogici; quello più evoluto colloquia con il raddrizzatore per mezzo della rete Profibus riuscendo a impostare e rileggere, oltre a tensione e corrente, modalità di funzionamento Pulse-Continuo, regolazioni di Offset, e molto altro.